ASF 4.0 : comment nous avons co‑créé l’usine de chaussures de sport la plus moderne du monde

Relocaliser une industrie partie en masse vers l’Asie, tout en restant compétitif et en améliorant le produit final : c’est le pari relevé avec ASF 4.0, l’usine de production de chaussures de sport la plus moderne du monde. Implantée à Ardoix, en Ardèche, cette smart factory 4.0 est dédiée à la production automatisée de chaussures techniques « made in France », au plus près des consommateurs européens.

ASF 4.0 est née d’une conviction forte : l’avenir de l’industrie repose sur des modèles « local to local » combinant relocalisation, automatisation, innovation textile et collaboration entre marques concurrentes. Elle incarne aussi la vision de Groupe Zebra : utiliser l’innovation comme levier de transformation durable des modèles productifs, en faisant coopérer design, technologie, industrie et territoires.

Une usine co‑fondée dans une logique de coopérence

ASF 4.0 (Advanced Shoe Factory 4.0) a été co‑fondée par Groupe Zebra et Chamatex Group, partenaire historique avec qui nous avons déjà imaginé et développé le textile technique innovant MATRYX, aujourd’hui utilisé par de nombreuses marques de sport. Autour de ce socle, trois grandes marques françaises – Salomon, Babolat et Millet (MMG) – se sont engagées comme partenaires industriels et commerciaux de référence.

Ce projet est emblématique de ce que nous appelons la coopérence : une coopération qui va au‑delà de la concurrence, dans laquelle marques, industriels, fournisseurs de technologies et agence d’innovation construisent ensemble un outil commun de nouvelle génération. Plutôt qu’une relation classique client/sous‑traitant, ASF 4.0 repose sur un modèle d’open innovation où chaque acteur apporte son expertise :

• Chamatex sur les textiles techniques et l’outil industriel,

• Siemens et Bosch sur l’automatisation et l’usine 4.0,

• Salomon, Babolat, Millet sur les besoins marché et la projection commerciale,

• Groupe Zebra sur la stratégie, le design produit et la vision d’innovation globale.

Pour comprendre plus largement comment Groupe Zebra met l’innovation au service de la relocalisation industrielle, vous pouvez aussi consulter l’article « Groupe Zebra s’engage dans la relocalisation de l’industrie en France ».

Relocaliser une industrie : du « global low cost » au « local to local »

Pendant plus de 30 ans, la production de chaussures de sport s’est massivement délocalisée vers l’Asie, tirée par le coût de la main‑d’œuvre et des logiques de volumes. ASF 4.0 prend le contrepied de ce modèle en prouvant qu’il est possible de produire en France, en Europe, à un coût compétitif, tout en offrant un meilleur produit et une réactivité nettement supérieure.

Le principe du « local to local » est simple : produire au plus près des consommateurs finaux pour réduire les transports, gagner en agilité, améliorer l’empreinte environnementale et renforcer la résilience des chaînes de valeur. Cela implique de repenser entièrement l’équation industrielle : on ne conçoit pas une chaussure destinée à une usine automatisée en Ardèche comme on conçoit une chaussure fabriquée à la main à l’autre bout du monde.

Avec ASF 4.0, l’objectif n’était pas seulement de déplacer les machines, mais de re‑designer les produits et les procédés pour obtenir :

• un produit plus performant et plus durable,

• un coût cible comparable,

• une flexibilité de production bien supérieure,

• et des délais raccourcis pour mieux coller au marché européen.

Cette logique rejoint les convictions que nous défendons dans nos offres d’innovations écologiques et durables : penser la performance industrielle, économique et environnementale comme un même sujet.

Re‑engineering complet du produit et du process

Pour rendre possible la relocalisation, il a fallu introduire une notion clé : le re‑engineering. Un produit conçu pour une fabrication à forte intensité de main‑d’œuvre ne peut pas être simplement « transféré » dans une usine automatisée ; il doit être repensé dans sa structure, ses matériaux, ses modes d’assemblage.

Avec Chamatex et les marques partenaires, Groupe Zebra a travaillé à :

• simplifier et optimiser les architectures produit pour l’assemblage robotisé,

• exploiter pleinement les propriétés du textile MATRYX et d’autres matériaux techniques,

• intégrer dès la conception les contraintes et les opportunités d’une smart factory (flux, robotique, digital twin, supervision avancée),

• maintenir – voire améliorer – les performances techniques (confort, maintien, résistance, performance sportive).

Ce travail de re‑engineering s’inscrit dans la continuité de notre expertise en design et développement de produits innovants et en prototypage avancé. Il illustre comment la conception orientée industrie 4.0 ouvre de nouveaux champs d’innovation, plutôt que de constituer une simple contrainte.

Une usine 4.0 automatisée, flexible et créative

ASF 4.0 est une usine 4.0 de 2 000 m², automatisée et pilotée par des technologies numériques avancées : robots, vision, systèmes de supervision, jumeau numérique, outils d’optimisation de la production. Cet outil a été pensé pour produire jusqu’à plusieurs centaines de milliers de paires de chaussures de sport par an, avec une montée en puissance progressive pour atteindre 300 000 à 500 000 paires par an à horizon 2024–2025.

Trois caractéristiques structurent ce modèle industriel :

• Automatisation intelligente : des lignes d’assemblage robotisées permettent de réduire les tâches pénibles, de sécuriser la qualité et de gagner en compétitivité sur le long terme.

• Digitalisation de bout en bout : la production est suivie et pilotée en temps réel, ce qui facilite l’ajustement des plans, la maintenance, le contrôle qualité et l’amélioration continue.

• Capacité à produire de petites séries : l’outil a été conçu pour produire des volumes importants mais aussi des séries plus courtes, plus fréquemment renouvelées, en cohérence avec l’évolution des attentes des consommateurs et des marques outdoor/performance.

Cette combinaison d’automatisation et de flexibilité ouvre de nouvelles opportunités : tester plus vite, lancer des collections plus ciblées, adapter les volumes aux signaux du marché européen, réduire les stocks et les surproductions. Elle s’inscrit dans la continuité des travaux de Groupe Zebra sur la transformation digitale des industries, illustrés par notre participation au consortium Go To Smart Factory.

Un impact territorial, industriel et environnemental fort

Inaugurée en septembre 2021, l’usine ASF 4.0 produit déjà des modèles pour Salomon, Millet et Babolat, avec des perspectives de montée en puissance et de duplication à l’échelle européenne. Le site a d’ailleurs été mis en lumière à plusieurs reprises, notamment lors de la visite du président de la République, venue saluer ce symbole de relocalisation industrielle et d’innovation française.

Les impacts se situent à plusieurs niveaux :

• Relocalisation d’emplois : ASF 4.0 vise la création d’une cinquantaine d’emplois en France, avec des compétences nouvelles autour de l’industrie 4.0 et de la maintenance de systèmes automatisés.

• Dynamique territoriale : l’usine renforce le tissu industriel d’Ardoix et de la région Auvergne‑Rhône‑Alpes, en associant industriels, collectivités et écosystème innovation.

• Empreinte environnementale : en produisant plus près des marchés européens, ASF 4.0 réduit les transports longue distance, améliore la traçabilité et facilite la mise en place de démarches plus vertueuses (gestion des matières, circuits plus courts, innovation sur les matériaux).

Aujourd’hui, ASF 4.0 est à la fois un outil industriel opérationnel et un démonstrateur inspirant pour d’autres secteurs qui souhaitent conjuguer relocalisation, automatisation et innovation responsable. C’est l’une des raisons pour lesquelles le projet a été distingué, notamment à travers le Grand Prix Syntec Conseil 2023, qui a récompensé cette approche de coopérence au‑delà de la concurrence.

Et maintenant : vers d’autres usines ASF 4.0 en Europe ?

ASF 4.0 n’est pas une fin en soi, mais un premier jalon. En France, l’usine démontre la faisabilité économique, technique et commerciale d’un modèle « local to local » appliqué à la chaussure de sport. Fort de ce succès, le projet entre désormais dans une phase d’extension avec un second site industriel hautement robotisé au Portugal, visant à faire d’ASF 4.0 un leader européen de la production de chaussures de sport.

Cette trajectoire confirme que la combinaison suivante est créatrice de valeur et réplicable :

• une vision stratégique partagée entre industriels, marques et agence d’innovation,

• un outil industriel 4.0 conçu pour la flexibilité et la performance,

• un re‑engineering produit/procédé pensé dès l’origine pour l’automatisation,

• un ancrage territorial fort, inscrit dans des logiques de relocalisation et de durabilité.

Pour en savoir plus sur ASF 4.0, ses partenaires et ses ambitions, vous pouvez également visiter le site dédié : https://asf4-0.com.

Ce que ce projet dit de la manière d’innover de Groupe Zebra

ASF 4.0 illustre la manière dont Groupe Zebra aborde les grands défis industriels :

• en croisant stratégie, design, technologie et business model,

• en orchestrant des écosystèmes d’acteurs plutôt qu’en restant dans une logique bilatérale classique,

• en articulant innovation produit, innovation industrielle et innovation territoriale.

C’est ce même ADN que nous mettons au service des entreprises qui souhaitent :

• repenser leurs outils de production à l’ère de l’industrie 4.0,

• relocaliser ou régionaliser des activités,

• développer des offres plus durables, plus proches des attentes des marchés européens,

• ou structurer des démarches d’open innovation ambitieuses.

Vous avez un projet de transformation industrielle, de relocalisation ou de création d’un outil 4.0 dans un autre secteur que la chaussure de sport ? Les équipes de Groupe Zebra peuvent vous aider à cadrer l’ambition, construire l’écosystème de partenaires, définir l’équation économique et concevoir les produits et services adaptés à ce nouvel outil industriel.

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